Gia Công Bản Mã

Gia công bản mã là quá trình biến đổi tấm thép lớn thành phẩm dài 6m hoặc 12m có khổ rộng lớn nhất là 2000 (mm) thành những kích thước nhỏ hơn theo độ dày và mác thép yêu cầu. Tiến trình này được thực hiện bởi các loại máy móc như máy cắt, máy chấn, máy đột lỗ, máy chặt từ bằng cách thiết bị tự động hóa CNC hoặc thủy lợi, cắt thủ công… Là một trong các phụ kiện trong nghành thép được sử dụng nhiều nhất hiện nay, đóng vai trò quan trọng trong các dự án lớn nhỏ trong nghành công nghiệp hiện đại ngày nay.

Gia công bản mã là chuỗi các công đoạn biến tấm thép phẳng thành chi tiết liên kết sẵn lỗ, sẵn mép, đủ chuẩn để hàn/bắt bu lông và mạ kẽm. Đây là công đoạn chiếm 70% khối lượng bản mã trong nhà xưởng thép tiền chế

Đây là bức tranh đầy đủ:

• Mác thép: SS400, Q235B, S275JR phổ biến nhất. Inox 304, 316 nếu cần chống ăn mòn
• Độ dày: 6mm đến 25mm. Dưới 6mm dễ cong, tên 25mm khó cắt và mạ
• Khổ tấm: 1500x6000mm, 2000x6000mm, size 200×200, 300×300, 400×400 là size vàng vì hao hụt thấp khi cắt
• Chiều dài: 6m,12m

Ưu điểm của phương pháp gia công bản mã

Ưu điểm của việc gia công bản mã bài bản, thay vì cắt thủ công tại công trường, nằm ơ 4 thứ: chính xác, rẻ, nhanh, mạ kẽm bám tốt

1.Độ chính xác cao, lắp ráp khớp 100%

• CNC cắt sai số 0.5mm, lỗ bu lông tâm 0.3mm. Lên công trường thả bu lông là vào, không phải khoan lỗ
• Góc vuông, mép thẳng: Máy cắt CNC giữ sai số góc <0.5 °. Thợ hàn lắp vào là khít, không phải nêm chêm
• Đồng nhất cả lô: 2000 tấm giống nhau 100%. Bản vẽ 1 kiểu, ra hàng 1 kiểu. Tránh lỗi: “tấm A lắp được, tấm B không vào” .

2. Tiết kiệm vật tư và chi phí

• Nesting tối ưu: Phần mềm xếp 45 tấm 200×200 trên 1 tấm 1500x6000mm, hao hụt chỉ 2-3%. Cắt tay hao 10-15%
• Giảm công nợ: 1 máy plasma CNC thay 4-5 thợ cắt gió đá. 1 ca ra 2000 tấm, nhân công giảm 60%
• Giảm chi phí mạ kẽm: Mép cắt nhẵn, ít sỉ → tốn ít kẽm hơn 5-8% so với cắt tay

3. Tốc độ và tiến độ chủ động

• Cắt 300-400 tấm 200x200mm/giờ: với Plasma CNC . 1 tuần làm xong đơn hàng 20.000 tấm
• Không phụ thuộc thời tiết: làm trong xưởng, không sợ mưa gió như cắt tại công trường
• Giao nhanh: Xưởng giữ sẵn phôi và chương trình cắt.  Nhận bản vẽ sáng, chiều có hàng cắt xong

4.Chất lượng bề mặt tốt, mạ kẽm bám chắc

• Mép cắt ít vùng ảnh hưởng nhiệt: Plasma/Laser vùng nhiệt 1-3mm, nhỏ hơn gió đá 5 lần. Thép ít bị giòn
• Dễ xử lý trước mạ: Mài sỉ 15s/tấm, phun bi SA 2.5 là mạ được. Bản mã cắt tay hay bị bám dầu, rỉ sét khó xử lý
• Bo góc R5 tự động: tránh cháy kẽm, lớp mạ dày đều. Tuổi thọ mạ tăng 20-30%

5. Linh hoạt và truy xuất được

• Cắt hình phức tạp: Logo, mã QR, rãnh, slot cong…làm được hết trên CNC. Cắt tay không làm nổi.
• Truy xuất nguồn gốc: Mỗi tấm khắc mã PO, số lô. Lỗi đâu biết ngay lô nào, máy nào cẵt
• Dễ thay đổi: khách sửa bản vẽ, chỉnh file DXF 2 phút  là chạy lô mới. Cắt tay phải làm lại dưỡng, mất 1 ngày

6. An toàn và môi trường

• Ít khói độc, ít bắn tóe: Máy CNC có hút khói, thợ đứng ngoài cabin. Cắt gió đá tại công trường hít khói kim loại rất hại
• Ít tai nạn: Không dùng bình oxy-acetylen di động, không tia lửa văng ra ngoài

2. Các phương pháp cắt phôi

3. Gia công cơ khí sau cắt

1.Mài sỉ, mài ba via: Bắt buộc với Plasma/Gas. Nếu không mài, mạ kẽm sẽ phồng rộp

2.Bo góc R5-R10: Tránh cháy kẽm ở góc nhọn. Đây là lỗi 90% xưởng nhỏ hay bỏ qua

3. Khoan/khoét lỗ bu lông: Đường kính lỗ = Đường kính bu lông + 2mm. Khoan sau cắt thì chính xác hơn

4.Phun bi làm sạch SA 2.5: Tạo độ nhám 25-40 µm để bám kẽm. Không phun bi thì lớp mạ dễ bong

5. Nắn thẳng: Tấm > 10mm dễ cong sau cắt. Dung sai cho phép 2mm/m

4. Gia công đặc biệt

• Gập bản mã: Chấn tạo hình U, L, Z để ôm tiết diện cột/ống. Cần bán kính gập R>2t để không nứt
• Vát mép hàn: vát 45 độ mép dày > 10mm để ngấu mối hàn
• Khắc mã, khắc logo: Khắc laser mã PO, mã cấu kiện để truy xuất
• Khoan lỗ treo mạ: Khoan lỗ D16-D20: ở góc để treo khi nhúng kẽm

5.Yêu cầu kỹ thuật theo TCVN 5575/ AISC

• Dung sai kích thước: 1mm với bản mã < 500mm, 2mm với bản mã > 1000mm
• Khoảng cách lỗ: Cách mép 1.5d, cách tim lỗ 3d với d là đường kính bu lông
• Độ phẳng: 2mm/m sau gia công và sau mạ
• Chất lượng mác cắt: Không nứt, không rỗ, góc nghiêng <5°

6. Xử lý bề mặt trước mạ kẽm nhúng nóng

1. Tẩy dầu mỡ: Ngâm dung dịch kiềm 60-80°C 5-10 phút
2. Tẩy rỉ: Ngâm HCl 15-20% để loại bỏ rỉ sét
3. Trợ dung: Ngâm flux ZnCl2-NH4Cl để kẽm bám đều
4. Sấy khô: 100°C để tránh nổ kẽm khi nhúng

7.Kiểm tra chất lượng

• Kiểm tra kích thước: Thước kẹp, thước lá, dưỡng lỗ
• Kiểm tra NDT: Siêu âm, từ tính nếu là bản mã chịu lực chính
• Kiểm tra mạ kẽm: Đo độ dày 65 µm, test độ bám bằng dao cạo, kiểm tra không phồng rộp
• Hồ sơ: CO/CQ thép, báo cáo cắt CNC, báo cáo mạ kẽm

8.Yếu tố ảnh hưởng giá thành

1. Độ dày thép: Càng dày càng đắt theo kg
2. Phương pháp cắt: Lasee --> Plasma --> Gas --> Đột dập
3. Số lỗ, độ phức tạp: Nhiều lỗ nhỏ tăng thời gian máy
4. Số lượng lô: Lô 2000 tấm rẻ hơn lô 50 tấm 40% do set up máy
5. Yêu cầu gập, vát mép: Thêm 26-41 k/mét gập

9. Lỗi thường gặp khiến mạ kẽm hỏng

• Sỉ cắt chưa mài sạch → phồng rộp
• Góc nhọn < 30° → cháy kẽm, đen góc
• Dầu mỡ bám → loang lổ, không bám kẽm
• Không có lỗ thoát khí ở bản mã hộp kín → nổ kẽm
• Cong vênh >3mm/m → lắp không vào lỗ

10. Dữ liệu để báo giá nhanh

Khi bạn gửi yêu cầu gia công bản mã, cần đủ 4 thứ:

1. File DXF/DWG có kích thước, lỗ, độ dày
2. Số lượng lô
3. Yêu cầu xử lý: Cắt + mài si, hay cắt + mạ kẽm trọn gói
4. Tiêu chuẩn: Mạ theo ASTM A123, TCVN 12251

Tóm lại: Gia công bản mã là chuỗi “Cắt → Xử lý mép → Khoan lỗ → Làm sạch → Mạ kẽm”. Quyết định giá và chất lượng nằm ở 2 điểm: Chọn đúng phương pháp cắt theo độ dày, xử lý mép trước mạ